在过去一段时间来，国内泵行业基本上立足于传统的铸造工艺，水泵主要通流部件如压水室、泵轮、进水室（管）等采用铸铁或铸钢整体结构，用户和制造厂对产品的加工质量通常缺乏必要的技术协议保证，因此其产品质量问题比较普遍。主要表现在铸件质量不符合造型要求，除报废率较高外，常见缺陷如砂眼、夹渣、裂纹、疏松、气孔及型线偏差等，同样，其铸件的机械性能与化学成分难以保证，据调查，单在水轮机制造缺陷中，其铸件的材质和锻件缺陷占了近30%（见白馨孙等，我国水轮机转轮失效调查报告，机械部机械研究所1983年）。水泵的通流部件特别是泵轮叶片，型线不保证，叶片经铸造后一般不经精打磨即直接采用，不仅表面粗糙，叶片型线不保证，叶片进、出口安放角超差。而且很难保证一致，压水室粗糙度更高，超过25μm，规定标准偏低。另外，不重视水力模型通流部件的精加工，如泵轮仍以整铸结构制作，因此往往有好的设计，却得不到好的产品。而且相同零部件缺乏互换性，配合尺寸难以保证。对比水轮机行业，IEC标准及有关国内外水轮机厂对其通流部件的加工精度、表面粗糙度、型线偏差等作了严格规定，目前水泵行业技术改造的深化，或中外合资企业对技术标准的严谨执行意识的加强，都在进行之中，借鉴水轮机行业的经验，必会有长足的进展。
  一直以来，泵的功率损失和泵的维护是缠绕用户的两大主要问题。，功率损失致使运行成本增加，运行中泵的维护始终是用户头痛的难题。毫无疑问，围绕提高泵效率和减低泵维护成本这两个领域的技术变革成为了推动泵技术发展的动力，以此为背景，全世界的泵制造商重新致力于在设计上提高泵效率，在运行中降低泵功率损失的研究开发。值得注意的是泵已经是成熟的产品了，所以，单纯提高泵效率的可能性很小。泵的效率损失及增效措施这个领域的研究是非常有前途的。
  用科学发展的观点，泵制造商能制造一个完整的泵包。这包括管道、阀门、启动和测量设备。世界上的泵用户希望泵的供应商完成所有的子系统，保证泵系统的安全，平稳运行。子系统包括监测系统，变速控制，流量或过程控制，预热系统，润滑控制等。世界的趋势是用户更希望购买整个的泵系统而不是单单的一个泵。
  用户购买泵系统的目的是出于希望泵供应商对系统及泵负完全责任的要求。用户希望泵的供应商对泵的各个子系统进行保修或维修，对泵的整个系统承担责任。在一些发展中国家，缺少组装系统和测试系统的工程技术人员，所以泵的供应商必须派自己的技术人员进行现场操作，这也是泵系统发展的原因。现在，供应商可以提供监测仪器，诊断设备，电子控制，预热控制和润滑控制系统等子系统。这些子系统不但要泵制造商担保，而且要他们自己设计和供应，这样，用户在购买时才更加放心。一旦泵在运行中出现了问题，用户只找泵的供应商解决问题即可，泵的供应商既然对泵系统完全承担责任，那由他找出问题并加以解决再合适不过。这些新的要求对泵的设计、制造加工承担丁更重的责任。
  在全球性的、动态多变的市场竞争环境下，我国的水泵产品严重缺乏市场竞争力。产品技术水平低、技术创新能力弱成为制约企业发展的痼疾，这些缺陷是传统的设计方法固有的，因此必须在产品研发工作中采用现代设计手段，在方案定型或产品加工前采用计算机仿真模拟，同时变“经验设计”为“科学设计”，变“实测手段”为“仿真手段”，变“规范标准”为“分析标准”，企业才可能具有自主创新的设计能力。